柳泽民
连铸
针对718HL中板边部裂纹的形成机制进行研究，认为微裂纹不是轧制时产生的新裂纹，而是由于铸坯内弧横裂纹扩展形成。造成横裂缺陷的主要原因是铸坯玲却不均匀。通过保证连铸关键设备功能精度、优化二冷配水工艺以及加强保护浇铸，能够有效降低中板边裂缺陷。
关键词:
中板
,
边部裂纹
,
铸坯
,
横裂
赵鸿金
,
李涛涛
,
杨正斌
,
贺玲慧
稀有金属
doi:10.13373/j.cnki.cjrm.XY15032802
采用数值模拟的方法研究了AZ31镁合金板材在轧制过程中板材边部的受力情况,从应变场、应力场、损伤因子等方面分析了宽厚比对边部裂纹的影响规律.结果表明,单道次轧制过程中,损伤因子值小于0.255时,轧制过程中选择宽厚比小于60∶1的板坯可有效控制边部裂纹产生,板坯损伤因子值小于0.139时,轧制过程中宽厚比小于4∶1的板坯可有效控制边部裂纹产生;在其他条件不变的情况下,减小板材的宽度,降低轧板边部所受拉应力,减小边部损伤值,有利于促进板坯变形均匀性;在加工率相同的情况下,随着宽厚比的不断增加,边部沿轧制方向上的应力峰值逐渐累积,心部等效应变场逐渐分成许多较小区域,变形更不均匀,边部损伤因子升高,导致轧件开裂几率提高,边部裂纹数量逐渐增加.
关键词:
AZ31镁合金
,
数值模拟
,
损伤因子
,
宽厚比
,
边部裂纹
马立峰
,
贾伟涛
,
林金保
,
黄庆学
,
黄志权
稀有金属材料与工程
在变形温度250～450℃、应变速率0.005～5 s-1下对圆柱试样进行了Gleeble高温压缩试验,并在不同工艺条件下进行了热轧制试验,综合优化后的峰值应变模型、峰值应力模型以及数学常用的二次曲线方程和直线方程,确定了新的变形抗力模型;分析镁板的轧制特性,建立了轧制变形区域几何模型;考虑到变形区域的宽展因素及材料特性,综合传热学基本原理及轧制理论,建立了不同轧制区域的热轧制力模型及总轧制力模型.结果表明:简化后的Sellars峰值应变模型不仅形式较为简单,而且预测精度较高;合理分解温度范围对峰值应力模型的求解,有效提高了该模型的预测精度;新建的变形抗力模型更易于实际生产的引用,并且能够精确表征宽范围变形条件下的热变形机制;轧制变形过程中轧件宽展因素不能忽略,边裂等缺陷主要产生在轧制后滑区域,热轧制力模型分后滑区和前滑区来分别建立能够更好指导镁板的轧制生产,不同轧制条件下总轧制力的求解结果与试验结果较吻合.
关键词:
峰值应变
,
峰值应力
,
变形抗力
,
轧制力
,
边裂
